Kanban (produkcyjny) – co to jest, jakie przynosi korzyści?

KANBAN to metoda zarządzania produkcją opracowana w Japonii w latach 50 XX wieku. Jej twórcami są inżynierowie TOYOTY. Słowo KANBAN oznacza w wolnym tłumaczeniu „kartkę papieru” lub „spis widoczny”. Służy do wizualizacji przepływu pracy w przestrzeni produkcyjnej.

Z czasem metodyka KANBAN została rozwinięta, obecnie obejmuje szerszy zakres działań na produkcji, takich jak planowanie i podział zadań czy kontrola jakości. Warto podkreślić, że KANBAN z sukcesem stosuje się zarówno w małych firmach, jak i większych zakładach z rozbudowanym systemem produkcyjnym. Głównie tam, gdzie dominuje wytwarzanie dużych partii produktów, np. w przemyśle motoryzacyjnym czy maszynowym.

Głównym elementem systemu KANBAN są wirtualne lub fizyczne tablice odzwierciedlające przepływ pracy na hali produkcyjnej. Na tablicach odkłada się tzw. karty KANBAN, które informują o zapotrzebowaniu materiałowym konkretnego stanowiska pracy. Potrzebnym surowcem mogą być np. komponenty, półprodukty, elementy itd.

Tablice dzielą się na 3 obszary, które odpowiadają aktualnemu etapowi prac na danym stanowisku: zrobione, do zrobienia lub w trakcie. Dzięki temu są punktem informacyjnym ukazującym aktualny poziom zaawansowania procesu produkcyjnego.

W zależności od specyfiki przedsiębiorstwa karty KANBAN mogą różnić się wyglądem i sposobem prezentacji danych. I tak, niekiedy stosuje się karty papierowe. Niemniej często standardem są już dane wyświetlane na specjalnych cyfrowych panelach.

Przede wszystkim nazwa i numer części/komponentu, rozmiar partii czy ilość produktów w jednostce transportowej. Czasami na karcie widoczny jest też kod kreskowy pomocny przy śledzeniu wyrobów, a także zdjęcie materiału wraz z informacjami o wymiarach oraz adresem, z którego należy go pobrać. Niezależnie od wyglądu, karta pełni rolę zlecenia produkcyjnego i dokumentu opisującego zawartość pojemnika.

Istnieją 2 podstawowe typy kart: KANBAN produkcyjny i transportowy. Pierwszy wskazuje, ile wyrobów wytworzyć, drugi służy do sterowania zmianą lokalizacji surowców niezbędnych do produkcji. Innymi słowy, informuje, ile materiałów dostarczyć na dane stanowisko pracy, aby zapewnić ciągłość procesu produkcyjnego.

W metodzie KANBAN tradycyjne magazyny zastępują tzw. supermarkety. Są to magazyny produkcji w toku organizowane dla każdego obszaru wytwórczego. Surowce czy półprodukty są tam przypisane do określonego gniazda produkcyjnego i trafiają na stanowiska robocze, dopiero kiedy jego obsługa zasygnalizuje brak materiału (używając karty KANBAN).

Metoda KANBAN służy wielu celom. Główną ideę przedstawia się zazwyczaj za pomocą hasła „7 x żadnych”:

• Żadnych braków
• Żadnych opóźnień
• Żadnej nadprodukcji
• Żadnych kolejek
• Żadnych bezczynności
• Żadnych zbędnych operacji technologicznych
• Żadnych przemieszczeń

Nowoczesne firmy produkcyjne wytwarzają głównie złożone i unikatowe wyroby pod indywidualne zamówienie klienta. Wiąże się to z koniecznością precyzyjnego odtworzenia ich struktury oraz obsługą procesu produkcyjnego, który składa się często z wielu złożonych operacji.

Dlatego, aby utrzymać szybkie tempo pracy, stosuje się zinformatyzowane systemy, które umożliwiają przetwarzanie dużych zasobów danych i wspierają KANBAN. Połączenie japońskiej metodyki pracy z oprogramowaniem IT do zarządzania produkcją zapewnia wydajny proces wytwarzania – także dla produkcji jednostkowej.

Połączenie metody KANBAN z nowoczesnym systemem ERP zapewnia firmom produkcyjnym szereg korzyści, w tym:

• Lepsza organizacja przestrzeni magazynowej (dzięki wprowadzeniu supermarketów).
• Wzrost wydajności, przejrzystości i szybkości produkcji.
• Eliminacja nadprodukcji.